Geregeltes Handwerk: Herstellen von Hohl- & Flachgläsern

Klaus A.E. Weber

 

Glasmacher beim "Glasröhrenziehen" in einem industriellen Glasbetrieb [1]

© Historisches Museum Hellental, Foto: Klaus A.E. Weber

 

Vorindustrielle Glashütten „handwerklichen Stils“ waren vornehmlich kleinere Anlagen auf Zeit zur manuellen Herstellung von Hohl- und Flachgläsern.

 

Im Glashüttenteam bestand eine hoch entwickelte Arbeitsteilung

Die traditionelle Glasherstellung erforderte eine hoch entwickelte Arbeitsteilung im Glashüttenbetriebsteam:

  • Schmelzer (Wirker)

  • Schürer (Heizer)

  • Vorbläser (Külbelmacher)

  • Hohlglasbläser

  • Strecker für Flachglas

  • Hafenmacher etc.

Zudem verlangte der Bau und Betrieb eines Schmelzofens vom Hüttenmeister hohe finanzielle Investitionen.


Glasmacher als Handwerker

Alte Urkunden bezeichnen die "Glaser" als Handwerker als im frühen Mittelalter Klöster die Glaserzeugung ("Glashufner") wie die Glasbearbeitung ("Glasmaler") inne hatten.[3] 

Die traditionelle Glasherstellung stellte einen aufwändigen und komplizierten betrieblichen chemo-thermischen Prozess dar, der von den Glasmachern ein hohes Maß an Fachwissen erforderte und eine Reihe manueller Arbeitsschritte umfasste.[2]

Typische Stationen waren hierbei

  • die Vorbereitung,

  • das Glasblasen,

  • die Glasveredelung,

  • die Verpackung,

  • der Transport und

  • der Glashandel.

Die Standortwahl und damit der Bau und Betrieb früherer Glashütten war abhängig von Standortfaktoren - Vorkommen von Roh- und Brennstoffen, Verfügbarkeit feuerfester Gesteine und von (Fließ-)Gewässern - sowie von den topografischen Rahmenbedingungen.

Zudem verlangte der Bau und Betrieb eines Schmelzofens vom Hüttenmeister hohe finanzielle Investitionen.

Bis heute haben sich bei den meisten technischen Arbeitsgängen der manuellen Glasherstellung die wesentlichen Handgriffe und Werkzeuge kaum verändert.

Der Glasmacher formt die zähflüssige Glasmasse freihändig oder durch Einblasen in eine Form zu dem beabsichtigten Glasobjekt.

Durch Werkzeuge, wie Zangen, Scheren und Stempel, wird das endgültige Aussehen des Glasproduktes erzielt sowie das Anbringen von Verzierungen, wie beispielsweise von Nuppen.

Im Ofeninneren befanden sich mehrere, aus feuerfestem Ton gefertigte Schmelztiegel (technische Keramik), „Hafen“ oder „Glashafen“ genannt.

Wie die heutigen großen industriellen Schmelzwannen, so waren auch die vergleichsweise kleinen Glashäfen sensible Konstrukte, die stetig auf Temperatur gehalten werden mussten.

 

Die geheime Kunst, Glas zu färben bzw. zu entfärben

Das gezielte Färben oder Entfärben der Glasmasse erfolgte durch den Zusatz von Metalloxiden in der Glasschmelze.

 

Streng gehütetes Glashüttengeheimnis

Einst waren die Glasmacher-Meister über eine Zunftordnung zusammengeschlossen zur Wahrung gemeinsamer Interessen.

Die Rezeptur für die Glasschmelze war ein streng gehütetes Hüttengeheimnis.

Daher wurden nur mündlich innerhalb von Glasmacherfamilien weitergeben - und nur Söhne von Glasmachern durften als Auszubildende angenommen werden.

So entstanden Glasmacherhierarchien und über Generationen hinweg stabilisierte sich in den Glasmacherfamilien die besondere technische und manuelle Handwerk, Glas herstellen und gestalten zu können.

Nach Erfahrungswissen und Augenmaß wurde das Gemenge für die Glasschmelze meist vom Glasmachermeister selbst oder von einem seiner Gemengemacher gemischt.

 

Gesundheitsgefährdende Arbeit

Die Glasherstellung war ehemals eine schweißtreibende Arbeit.

Vor allem durch die große Hitze der Arbeitsöfen und die hohe körperliche Kraftanstrengung bestand für die schlichte Arbeitskleidung tragenden Glasmacher eine enorme, teilweise sogar eine ihre Gesundheit gefährdende Arbeitsbelastung.

Nicht wenige Glasmacher entwickelten arbeitsspezifische Gewerbekrankheiten.



[1] Holzstich im Privatbesitz von Dr. Klaus A.E. Weber, Hellental - leihweise dem HISTORISCHEN MUSEUM HELLENTAL überlassen.

[2] RICKE 1995, S. 361-374.

[3] MOSEL 1979.